12月17日，备受关注的中国船舶集团“一号工程”——中国首制大型邮轮在中国船舶集团旗下外高桥造船顺利实现坞内起浮的里程碑节点。经过全船残余应力释放、首次测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标，进一步验证中国首制大型邮轮在设计、工艺、生产准备、总装建造等阶段所取得的一系列重大科研成果，标志着该工程从结构和舾装建造的“上半场”全面转段进入内装和系统完工调试的“深水区”，向着2023年9月份完工交付的总目标又迈出了关键一步。

推进大型邮轮设计建造是中国船舶集团贯彻习近平总书记重要指示精神，落实国家战略，满足人民美好生活需要的重大举措，是中国船舶集团推动高质量发展的一号工程。作为中国船舶工业的骨干力量和海洋装备发展的引领力量，中国船舶集团紧紧把握建设世界一流船舶集团的历史主动，承担起我国邮轮产业发展的历史使命。

中国首制邮轮坞内起浮里程碑节点的实现，是中国船舶集团公司上上下下共同努力所取得的重大阶段性成果，展现了中国船舶集团攻坚克难，全力以赴完成这一巨系统工程的力量、意志和实力。

为了控制邮轮的重量和重心，全船结构大量使用了8毫米及以下薄形钢板，俗称薄板。据统计，中国首制大型邮轮共有504个薄板分段，占全船分段总量的75%，用钢量约12260吨。基于大型邮轮大量使用薄板，在结构建造中，装配和焊接会产生大量的残余应力，且在坞内的建造周期长。应力如果得不到及时释放，势必会对船体结构造成变形，继而影响后续内装工程的实施。因此，根据大型邮轮建造工艺要求，要通过整船起浮，使其处于自由浮态，测量收集相关数据，以验证重量重心控制流程和管理体系，同时释放和消除船体结构的残余应力，测定和验证空船重量重心的控制效果，确保整船的结构安全和重心重量的稳定，关键是为后续工程提供科学、全面、可靠的结构背景和数据支撑。

外高桥造船十分重视坞内首次起浮工程，应用数字化、信息化和智能化等有效手段，科学决策，精心组织，创新管理，精准检测，确保万无一失，确保成功起浮。针对严格的浮态要求和技术标准，外高桥造船编制并发布《邮轮重量控制程序》，全面开展起浮工艺工法和技术方案研究、重量重心控制程序和检测项目点位确定、风险评估和组织协调探讨等各项准备，信心满满地迎接中国首制大型邮轮坞内起浮重大节点的考验。

11月30日，根据中国船舶集团公司《大型邮轮项目全船起浮转阶段外审会议通知》的指示，中国首制大型邮轮项目全船起浮转阶段审查外审会议召开。中国船舶集团公司邮轮办、质量安全环保部、集团公司大型邮轮工程专家组，以及旗下相关船企的领导专家参加评审，就具体浮态分析、加水措施、临界状态分析、船舶应力和应变测量、船坞、坐墩安全性、应急预案等方面提出质询与建议，强调对临界状态、起浮时间安排、查舱过程、安全保障等方面加以重点关注，确保起浮安全可控；围绕实船重量重心控制目标，依托外高桥造船自主研发的新一代造船管理平台SWS TIME，构建重量控制信息化系统，建立从设计理论数据至实船预估一整套相对完整有效的重量控制流程及方法；组织专家和专业团队对重量控制技术、监控标准手段，以及理论数据、物量和模型信息等进行严肃、严谨、严密的科学论证。应用仿真技术，确定科学、安全、可行的最终起浮实施方案。

经过多次研究、论证和模拟，确定在全船的10个典型区域设置400多个检测点，应用专业设备和数字化手段，在起浮过程中进行全天候的跟踪观察，收集获取各区域起浮前、中、后三个阶段各个典型状态下的形变和应变的数据对比，然后结合整船起浮过程应变的有限元分析结果，以区域结果推算整体结果，对整船的应力应变分布情况进行分析，为后续的船体结构和设备布局优化提供数据支撑和目标导向。

截止到目前，中国首制大型邮轮总体建造进度达到55%，绝缘敷设突破12.2万平方米，电缆敷设超过1800公里，分别为总体计划的63%和40%。

【责任编辑：温存】